Laboratorul SEAT 3D poate produce piesele necesare în procesul de dezvoltare a unei mașini cu imprimante tridimensionale. Piesele care vor dura câteva săptămâni pentru a produce cu sistemul tradițional sunt fabricate în acest laborator în 15 ore.
Industria auto a fost una dintre primele care a adoptat tehnologia de imprimare 3D pentru a economisi timp și a câștiga flexibilitate în toate fazele de dezvoltare și fabricare a unei mașini.
Fără mucegai, fără limitări de proiectare, de 10 ori mai rapidă, iar imprimarea 3D oferă posibilități nelimitate de aplicare. Laboratorul de imprimare 3D al SEAT funcționează astfel.
Singura limită este imaginația ta
„Dacă poți să-l visezi, o putem face”. Acesta este deviza laboratorului de imprimare 3D de la SEAT Prototype Center. Având în vedere acest lucru, cele 9 imprimante din laborator lucrează pentru a produce tot felul de piese pentru toate departamentele SEAT, cum ar fi proiectarea, producția și logistica. „Unul dintre avantajele acestei tehnologii este că putem aplica un număr infinit de geometrii și putem realiza orice design de înaltă precizie pentru toate zonele fabricii, indiferent cât de complex ar arăta”, a declarat Norbert Martin, șeful SEAT 3D Printing Lab. Mai mult, putem face toate acestea în momente în care ne este imposibil să realizăm cu un proces normal ”, spune el.
Fără mucegai, fără așteptare
Pe lângă versatilitatea sa în design, cel mai mare avantaj al utilizării tehnologiei 3D este viteza de producție a pieselor. În procesul normal, de exemplu pentru a realiza o oglindă, mai întâi trebuie produsă o matriță și acest lucru poate dura săptămâni. În plus, partea produsă cu această matriță devine un model unic și dacă doriți să faceți cea mai mică schimbare a produsului, va trebui să faceți o altă matriță. Cu toate acestea, această etapă preliminară este eliminată prin imprimarea 3D. Tehnicienii iau un fișier cu proiectarea și trimit fișierul la imprimantă ca și cum ar fi un document. Piesa este gata în 15 ore. Norbert, „Ar fi nevoie de săptămâni pentru a deține o parte folosind tehnologii tradiționale. Datorită imprimării 3D, putem pregăti tot felul de piese pentru ziua următoare. Acest lucru ne permite să producem mai multe versiuni în aceeași săptămână. Mai mult, putem testa din nou și schimba piesele fabricate pentru a le îmbunătăți în continuare ”, explică el.
De la articole de bucătărie până la extensoare de curea pentru mască
80 la sută din piesele tipărite constau în prototipuri produse pentru dezvoltarea automobilelor, dar multe produse sunt aici, de la instrumente speciale pentru linia de asamblare până la ustensile de bucătărie, sigle personalizate pentru vehicule de expoziții auto și vehicule de afișare și chiar extensii pentru curele de mască și mânerele ușilor pentru a preveni coronavirusul. poate fi produs. „Cu această tehnologie, asistăm procesele de dezvoltare, producție și asamblare a produselor, deoarece furnizăm instrumente speciale ușoare și gata de a fi utilizate de lucrătorii din linia de asamblare. „Am presat chiar și accesorii pentru a deschide ușile cu mâner fără a fi nevoie să folosim extensii și mâini pentru curele de mască.”
De la nailon la fibre de carbon
Există mai multe tipuri de imprimante de fabricație aditivă: fuziune multijet, sinterizare, laser, fuziune cu fibre și chiar prelucrare a luminii UV. În funcție de ceea ce urmează să fie tipărit, pot fi necesare imprimante cu tehnologie diferită, în funcție de situație, deoarece fiecare imprimantă tipărește piesele care vor fi produse folosind un material specific. În plus față de o formă unu la unu, se poate atinge o anumită greutate sau materialul poate rezista la temperaturi de până la 100 °. Manager de laborator de imprimare 3D SEAT, „Un exemplu de tehnologie pe care o folosim pentru fabricarea instrumentelor este imprimanta de producție continuă de fibre (CFF). Aici nu folosim numai plastic, ci și fibră de carbon pentru a-l întări. Astfel, obținem un instrument mult mai ușor și mai puternic, care poate rezista la multe cicluri ” spune.
Un viitor imprimat 3D
Această tehnologie este deja disponibilă, iar domeniile sale de aplicare sunt nelimitate. Accentul este acum; Aplicații noi orientate către clienți prin producția de piese personalizate, serii speciale sau piese de schimb greu de găsit. „De exemplu, dacă aveți nevoie de o parte a unuia dintre modelele noastre mai vechi care nu mai este fabricată, vom putea să o imprimăm”, conchide Norbert.
Laborator 3D cu numere
- 9 imprimante: 1 imprimantă HP Jet Fusion, 1 SLS, 6 FFF și 1 Polyjet (raze UV)
- Producție medie de 50 de bucăți pe zi
- Funcționare continuă 24 de ore în fiecare zi
- 80 de kilograme de pulbere de poliamidă și 12 role de nylon, ABS și alte termoplastici tehnice pe lună
- Piese create din straturi de 0,8 microni
Hibya News Agency
Fii primul care comenteaza